机械网--喷气纺与涡流纺的成纱机理及产品开发

引言 自1985年江苏丹阳首次引进喷气纺纱机以来，到2002年止买房20年没过户拆迁怎么补偿，我国已有160多台日本Murata（村田）公司的喷气纺纱机（MJS），型号有MJS 801、MJS 802、MJS 881、MJS 802 H、MJS 802 HR等。7~8台喷气纺纱机的生产能力相当1万纱锭的环锭纺纱机。 喷气纺纱技术在中国经过了1个马鞍形的发展进程：上世纪90年代之前被看好，认为是有前程的新型纺纱技术，丹阳、重庆、西安等地引进了近30台；但是由于MJS生产的产品有1定局限性，90年代它在中国遭受冷落，好与不好两种观点辩论剧烈；90年代末和本世纪初，喷气纺纱在中国恍如开始升温。但是近期引进MJS 802 HR喷气纺纱机的厂家大多面临着困惑，设备投资昂贵，但产品档次及附加值未能提高，这是喷气纺纱在中国面临的1个现实问题。 由于喷气纺纱为假捻退捻包缠纱，所以它只在纺涤/棉混纺和纯化纤时，其产品才能走向竞争市场。在纯棉纺纱时，成纱强力过于低、纺纱困难，其纱线达不到较好的实用价值。自20世纪70年代末80年代初喷气纺纱（MJS）在市场销售以来，在中国1度（较长时间）对其发展前景持怀疑态度。Murata公司也深知这1难以解决的问题，因此在1997年又推出了喷气涡流纺纱（MVS），改变了原喷气纺纱非自由端假捻退捻包缠的成纱原理，成为自由端涡流加捻。从纺纱原理来看，MVS被认为是很有发展前景的又1种新型纺纱。 1 喷气纺纱 1.1 喷气纺纱工艺 棉条喂入 → 双皮圈罗拉牵伸 → 双喷嘴加捻器 → 筒纱。 1.2 成纱机理 两种理论学说可全面论述喷气纺纱的成纱机理。 1.2.1 假捻 → 退捻 → 包缠成纱（图1）图1 喷气纺纱成纱机理

1.2.1.1 成纱条件 1）前罗拉输出的须条要有1定宽度，并构成头端自由的“边纤维”。 2）两喷嘴气流旋转方向相反，且第2喷嘴气流强度大于第1喷嘴。 1.2.1.2 纱线构成 1）第2喷嘴至前罗拉钳口的整段纱条呈“S”捻，第1喷嘴至前罗拉钳口段的纱条受第1喷嘴反向旋转的气流作用呈弱“S”捻。 2）第2喷嘴至前罗拉钳口的整段纱条的纱芯为“S”捻，纱的表面附着“边纤维”在第1喷嘴捻转气流作用下呈“Z”方向倾斜或构成“Z”捻。 1.2.1.3 成纱结果 1）当纱条从第2喷嘴输出时，纱芯的“S”捻解捻（往Z方向退捻）；与此同时，纱表面附着的“边纤维”随纱芯“S”捻退解的同时而以“Z”捻方向紧密缠扎在纱芯须条上。 2）构成纱芯的纤维基本平行，并被表面“边纤维”包缠、结扎成为喷气包缠纱。1.2.2 捻差 → 退捻 → 真捻成纱（图2）图2 喷气纺纱成纱机理2

1.2.2.1 成纱条件 1）前罗拉输出的须条有1定宽度。头端自由的“边纤维”（L）在输出1定长度以后头端与纱芯吝啬圈搭接（接触点C）。 2）此边纤维在搭接点C（即加捻点）被捻入纱体上，被加捻的时间滞后了1个时差。此时边纤维L另外1端仍被罗拉钳口夹持。 1.2.2.2 纱线构成 1）当边纤维L1端被加捻入纱体，另外1端仍被罗拉握持，此时边纤维加捻点C将向前罗拉钳口回退移动：回退位移函数x＝x（t），回退速度函数v = d x / d t。 2）加捻点C的回退往后移动，使边纤维L获得的捻回“Te”低于纱芯获得的捻回“Tc”，构成与纱芯有1定的捻回差。1.2.2.3 成纱结果 1）纱条从第2喷嘴输出后，纱芯“S”捻解捻，边纤维获得的捻度也随之解捻。当边纤维的捻度Te退捻终了，纱芯的捻度Tc多，仍继续退解，边纤维就随之反向（Z方向）加捻成“Z”捻。 2）构成纱芯纤维平行，纱体表面层有1定的“Z”方向真捻。 1.3 纱线结构 综合上述两种理论，喷气纱的结构应为：纱芯纤维无捻基本平行，纱体表面的纤维有少量或1定数量的“Z”向捻度，外表再有包缠纤维包扎成喷气包缠纱。 1.4 喷气纱及其织物质量 1.4.1 单纱质量对比 1）以国内某厂生产的15 tex（40S）和13 tex（45S） T / JC（65 / 35）喷气纱为例，与同厂相应环锭纱的质量对比如表1所示。

2）近期国内某厂用MJS 802 HR纺涤棉纱与相应环锭筒纱对比，如表2所示。

以上对比结果可以看出喷气纺纱适合纺涤/棉混纺纱，涤/棉喷气纱有以下特点： 1）喷气纱强力比相应环锭纱低（1般低10 %左右），但强力不匀率则大大优于环锭纱。断裂伸长也是如此。喷气纺在纺纯棉纱时，强力比环锭纱低很多。 2）喷气纱条干不匀率比相应环锭纱低，细节和棉结有时还不如环锭纱好，但粗节及纱疵优于环锭纱。 3）喷气纱的毛羽比环锭纱少很多，3 mm以上毛羽比环锭纱少80 % ～ 90 %。但值得注意的现象是0.2 mm左右毛羽（即短毛羽），喷气纱特别多，近乎多40 %。 4）同等线密度，喷气纱的实际直径要比环锭纱粗约4 % ～ 5 %，说明喷气纱较疏松。 1.4.2 织物质量对比 喷气纱织物与环锭纱织物质量对比如表3。

1.5 原料及产品 1.5农村房拆迁按什么赔偿.1 适纺原料1）1定长度，刚性不容易过大，能起到足够的包缠效果。 2）纤维表面有1定的摩擦性能，边纤维包缠后纱的强力主要来源于纤维间的摩擦力和抱协力。 1.5.2 目前纺纱所用的原料 1）棉型化纤及51 mm以下的中长化纤（涤纶、腈纶、丙纶等）纯纺。 2）T / C、T / R、T /A混纺等，与棉混纺的比例极限为T / C 40 / 60。 3）纺纱线密度：28 tex（32S）、13 tex（45S）、10 tex（60S）、7.5 tex（80S）（纯涤纶），6 tex（100S）（中长化纤）。 1.5.3 优势产品 1）高支纱合股。由纱的结构决定了股线质量比环锭合股好；股线均匀，强力高。合股后的强力增值比环锭纱合股大。 2）包芯纱。由因此假捻 → 退捻 → 包缠成纱，在纺包芯纱时，包缠牢，不容易剥离，质量比环锭包芯纱好。 3）磨绒织物。由于喷气纱的短毛羽多，经磨绒不会损伤纱的基体，织物的强力损失少，绒面平整、坚牢。 4）色织物。因纱的直径粗，纱疏松，上色效果好，染色艳丽。 1.5.4 目前已开发的产品 1.5.4.1 国内开发的产品（表4）

1.5.4.2 美国开发产品 美国市场中有7类产品多用喷气纺生产（表5）。

2 喷气涡流纺纱 2.1 基本概况1）型号：No.810 MVS，No.851 MVS，No.81 TMVS（twin）。 2）属自由端喷气涡流纺纱。 3）可纺10 tex（60 S）纯棉纱、涤/棉及化纤混纺纱。 4）纺纱速度：400 m / min。 5）纱线毛羽减少3 / 4，3 mm以上近乎为0；抗起毛起球提高30 %； 吸湿、放湿性能好。 6）可纺包芯纱：彩色纱、花式纱。 7）No.81 TMVS：双股。 8）人工减少250 %，能源节俭30 %（与现代环锭纺相比）。2.2 加捻原理1）4个喷嘴（孔）与锥形圆锥管道圆相切，构成旋转气流（涡流），随空心锭锥形顶端在锥形通道旋转下滑，从排气孔排出。 2）前罗拉纤维须条从吸口吸入，从输送管道螺旋旋转喂入，绕着引导棒，纤维头端与纱尾搭接，尾端被旋转涡流吹散，并旋转加捻。 3）空心锭依托切向气流推动而转动，回转方向与涡流旋转方向1致，协助对纱条加捻。 4) 纱线从空心锭引出，纤维从前罗拉不断喂入，添加在纱线随涡流旋转端，连续加捻成纱。 2.3 成纱质量喷气涡流纺的成纱结构与环锭纺类似，但还存在有纱芯，约60 %的纤维在纱中呈螺旋排列。 从表 6中可以看出， 在纺纯棉时喷气涡流纺单纱强力和条干比相应环锭纱稍差些，其它指标都与环锭纺相当，毛羽比环锭纱大幅减少。因此，可以认为用喷气涡流纺纺纯棉纱及其品与环锭纱是相当的。

3 结束语 喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的纺纱途径之1。针对我国国情，由于机器价格昂贵，只适合开发特点产品，以增加附加值来取得较高利润。 喷气纺纱机不适合纺纯棉产品，应以喷气涡流纺纱机开发纯棉产品。资讯分类行业动态帮助文档展会专题报道5金人物商家文章