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大庆石化化工一厂优化原料降本增效纳美

发布时间:2019-09-12 15:02:53 阅读: 来源:旋转门厂家

大庆石化化工一厂:优化原料 降本增效

优化原料 降本增效2014年,大庆石化公司化工一厂在原料、运行和系统优化等环节不断创新,在生产装置和技改技措方面出实招,达到了乙烯原料最优化、装置耗能最佳化的双丰收。化工一厂厂长李秀伟说:“在装置长周期运转的基础上,我们最大限度提高装置生产负荷,让能耗真正降下来,效益得到进一步提升。”2014年,为圆梦百万吨大乙烯,化工一厂在原料入厂、加工和优化平衡上做文章,在有关部门和兄弟企业大力支持下,积极拓宽优质轻烃原料供给渠道,保证乙烯装置“吃饱喝足”。他们根据市场行情及时对石脑油、柴油和碳四等乙烯原料进行效益测算,新建深冷轻烃储罐,增加原料罐区散烃卸车鹤位,增加原料散烃汽运进厂接卸量,为乙烯生产满负荷提供充足原料,年增效9493.74万元。同时,化工一厂还利用炼油厂碳四原料,解决MTBE二套装置原料不足的问题,全年共引入碳四2.0063万吨,实现后线丁二烯等各套装置满负荷运转,在提升乙烯、丙烯主产品产量的同时,增加MTBE、丁烯-1、丁二烯和三苯中间产品等高附加值产品的生产,增产增效1531.92万元。此外,在原有碱洗系统的基础上实施了原料预热流程改造、碱洗塔改造等项目,进一步优化原料结构,增加装置对优质轻烃原料的吃配能力,增效1990.15万元。大庆石化化工一厂2014年主要产品产量均创历史新高。创新管理 对标创效2014年,化工一厂持续开展“找差距、补短板”对标工作,先后3次组织技术人员和生产骨干到同行业先进单位,学习先进的运维经验,针对装置存在的急冷水PH值控制难度高、高压锅炉给水压力低和碱洗塔耗碱量大等短板,专门成立攻关小组,开展针对性课题研究,破除瓶颈,提升效能。化工一厂副厂长刘文智告诉记者:“我们通过设备攻关,相继解决了脱丁烷塔底泵机封泄漏和消防竖管冬季防冻等多项影响装置稳定安全运行的问题,为装置的稳定、满负荷运行提供了保障。”化工一厂加大裂解炉、压缩机组等核心关键设备的管控力度,优化裂解炉切换频次,精准调整裂解炉盘管出口温度等关键指标,严格烧焦时间控制,仅此一项全年增效583.3万元。他们还把包机、包区、责任制度与精细化管理深度嵌套,从员工日常操作入手,进一步完善生产运行标准化管理体系,把原有的“一级要素”管控机制具体化,把“三级巡检”工作条目化,为全厂300余个岗位“量身定制”工作台历,规范工作内容和标准,把每一条管线、每一台设备、每一处现场都落实到每位员工头上,让员工明确任务和职责,通过打造时间、空间无盲区的设备运行管理“防护网”,把安全贯穿于生产全过程。各基层单位严格执行工作台历标准、规范工作模式,针对工作实际指导员工进行“精操细维”。他们细化裂解装置40公斤级蒸汽管控,减少外引量,年优化增效873.01万元。乙烯技术人员通过反复论证、摸索试验,准确把握碱洗系统运行规律,建立数学模型,把注碱量和注水量的函数关系形成计算公式植入DCS控制系统,实现注水、注碱量实时反馈调整,精准投放碱液,最大限度清除原料中的二氧化碳,进一步提高碱洗效率及新鲜碱的利用率,实现产品质量和环保指标的双百分。碳四联合车间制作了包含动火作业、高处作业和临时用电作业等安全监护在内的8张“监护提示卡”,对动火、用电等高危作业配备了彩图注解,让监护人员按图索骥,按照安全卡中内容逐条落实安全措施,作业前检查合格后方允许作业,有效提升了现场作业安全系数,实现全年检维修施工“零事故”。2014年,化工一厂累计发现各类隐患120余项,129人获得分厂安全嘉奖。精管设备 装置稳运化工一厂强化关键设备管控,建立了纵向到底、横向到边的设备管理网络,从最小的仪表到大压缩机组实现全面覆盖。为提升设备运行效能,定期对重点乙烯压缩机组、裂解炉等大型设备进行“安全体检”,对设备状态进行全方位、全过程的动态监测,同时启动了13套在运装置的危险与可操作性(HAZOP)分析工作。他们还通过长输管线隐患排查等举措,组织员工细心检查装置机泵、管线等设备,保证生产“血脉畅通”,并采取“分级管理、责任前移”机制,做到台台设备有人管、条条管线有人护、岗位责任有人担,确保装置设备无盲区、无漏项。化工一厂2014年共发现并治理压力容器问题18项、压力管道问题1261项,组织专业科室和技术骨干开展全厂设备维护、问题排查大比武,排查出关键机组重要问题近20项,解决了裂解老区裂解气压缩机振动波动、干气密封更换等重点难点问题,保证了机组的长周期运行。创新培训 全员提素为提升全员技能水平,化工一厂从裂解、乙烯等7个主要生产车间抓起,对原有的五个运行班组进行深度优化,抽选人员成立六班,在保证正常生产秩序的同时,将原有的五班三运转升级为“五班三倒一培训”工作模式,实现了生产作业与技能培训同步推进,为员工系统学习、集中学习搭建平台。通过建立导师带徒现场授课、仿真模拟培训和装置应急演练等一系列创新培训措施,化工一厂进一步提升员工在工作中分析、判断和处理问题的技能。他们还选用懂技术、懂原理、懂流程、懂设备维护的技术人员兼职安全员,实现工艺、设备和安全有机结合,在拓宽岗位职责的同时,促进装置安全、平稳、高效运行。同时,化工一厂进一步加强培训创新,推行“车间内部跨岗位互学、车间之间跨专业互学”的培训模式,进一步拓宽员工的视野和思路。BG一车间所辖的丁二烯抽提和汽油加氢装置操作工互帮互学,培养出6名能够熟练操作两套装置的“多面手”,切实做到“一岗精、两岗会、多岗通”;仪表车间抽选技术员、班组长和运维人员等近30人分批次进入一线生产车间学习,参与装置的生产管理和倒班巡检工作,加强三修人员对生产装置操作和流程的理解及认知。仪表技术员王立明曾参与过芳烃抽提等装置开工建设,但对仪表各项参数的调整多数是“实际操作多,工艺知识少”,通过这种跨车间、跨专业的相互技能培训,真正掌握了仪表参数与工艺流程和生产指标之间的关系。化工一厂还举办了“青工流程讲述”“学流程、画流程”大赛等互动教学活动,让新员工走出课堂、走进装置、走上讲台,与技术人员、老师傅和管理人员互讲互学,取长补短,激发了全员“学技能、争一流”的工作热情。全年共有103人通过了各级技能鉴定,培养出了7名技师、4名高级技师,近百名青工迅速成长起来,具备了班组长、室内操作和室外操作的顶岗水平。在集团公司汽(煤、柴)油加氢装置操作工职业技能竞赛上,化工一厂员工余静、王斌在单一工种技能大赛获得1金1铜,并创下了参赛选手全部夺牌的历史纪录。精细管理、优化运行、科技创新和队伍建设换来喜人成果。2014年,化工一厂累计生产乙烯103.9万吨、丙烯49.2万吨、丁二烯14.9万吨,各种主要产品产量均创历史新高,全年实现挖潜增效1.49亿元,企业内生动力进一步增强。

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